近年來，隨著我國工業（yè）高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前（qián），國（guó）內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高（gāo），正在向規模化、高水平（píng）方向發展，而民營塑（sù）膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生（shēng）產效率、縮短開發周（zhōu）期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具（jù）廠如何提高（gāo）生產效率和技術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並行工程就是（shì）塑（sù）膠模具開發過程（chéng）中的各工序、各（gè）環節都要同步、並（bìng）行（háng）、交叉進行，盡量避（bì）免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具（jù）設（shè）計標準化首（shǒu）先要（yào）建立塑（sù）膠模具（jù）設計標準數據庫（kù），包括單獨零件的標準（zhǔn）零件、含有裝配結構的（de）標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技（jì）術人員設計塑（sù）膠模具時（shí）調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠（jiāo）模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑（sù）膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一（yī）次到位（wèi）

精細化加工的目（mù）的是大大減少鉗工（gōng）研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加（jiā）工到位，不用鉗工開間隙;衝（chōng）孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不（bú）推磨;凹圓角過切加工，不用清（qīng）根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製（zhì）造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝（zhuāng）配法”，是現代塑膠（jiāo）模具（jù）生產的管理方向。

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