一．名詞解釋

成型（xíng）製品表麵（miàn）開裂形成裂縫叫（jiào）做裂紋。

圖1 裂縫示意圖（tú）

二. 故（gù）障分（fèn）析及排除方法（fǎ）

1. 殘（cán）餘（yú）應力太高。在模具設計和製作（zuò）方麵，可以采用壓力損失最小，而且（qiě）可以承受較高注射壓力的（de）直接澆口，可將正向澆口改為多個針形點澆口或側（cè）澆口，並減小澆口直徑。設計側澆口（kǒu）時，可采用成型後可將（jiāng）破裂部（bù）分除去的凸片式澆口（kǒu）。在（zài）工藝操作方麵（miàn），通（tōng）過降低注射壓力來減少殘餘應力（lì）是一種最（zuì）簡便（biàn）的方法，因為注射（shè）壓力與殘餘應（yīng）力呈正比例關（guān）係。應適當提（tí）高料筒及模具溫度（dù），減小熔料與模具的溫度，控製模內型胚的冷卻時間和速度（dù），使取（qǔ）向分子連有較長的恢複時（shí）間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力導致殘餘應力集中。一般情況下，這類故障總是發生在頂杆的周圍。出現（xiàn）這類故障後（hòu），應認真（zhēn）檢查和校調頂出裝置，頂杆應設置在脫模阻（zǔ）力最大部（bù）位，如凸台、加強筋等處（chù）。如果（guǒ）設（shè）置的頂杆數由於推頂麵（miàn）積受（shòu）到條件限製不可能擴大（dà）時，可采用小麵積多（duō）頂杆的方法。如果模具型腔（qiāng）脫模斜度不（bú）夠，塑件（jiàn）表麵也會（huì）出現擦傷形成褶皺花紋。

3．成型原料與金屬嵌件的熱膨脹係（xì）數存在差異。對於金屬嵌（qiàn）件應進（jìn）行預熱，特別（bié）是當塑（sù）件（jiàn）表麵的裂紋（wén）發生在剛開機時，大部分是由於嵌件溫度太低造成的。另外，在嵌件材（cái）質的選用方麵，應盡量采用線膨脹係數接近樹脂特性（xìng）的材料。在選用成型原料時，也應盡可能采用高分子量的樹脂，如果必須使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度應設計的厚一些。

4. 原料選用不當或（huò）不純淨。實踐（jiàn）表明，低（dī）粘度疏鬆型樹脂不容（róng）易產生裂紋。因此，在（zài）生產過程（chéng）中，應結（jié）合具體情況選擇合適（shì）的成型原料。在（zài）操作過程中，要特別注意不要（yào）把聚乙烯和聚丙烯等樹脂混在一起使用，這樣很容易產生裂紋。在成型過程中，脫模劑對於熔（róng）料來說也是（shì）一種異物，如用量不（bú）當也會引起裂紋，應盡量減少其（qí）用量。

5. 塑（sù）件結構（gòu）設計不良。塑件形體結構中的尖（jiān）角及缺口處最容易產生（shēng）應力集中，導致塑件表麵產（chǎn）生裂（liè）紋及破（pò）裂。因此，塑（sù）件形體結構中的外角及內角（jiǎo）都應盡可能采用（yòng）最大（dà）半徑做成圓弧。試驗表明，最佳過度圓（yuán）弧半徑為圓弧半徑與轉（zhuǎn）角（jiǎo）處壁厚（hòu）的比值為1:1.7。

圖3 製品設計不合理導致（zhì）變（biàn）形

6. 模具（jù）上的裂紋複映到塑（sù）件表麵上。在注射成型過（guò）程中，由於模具受到注射壓力反複的作用，型腔中具有銳角的棱邊部位會產生疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附近（jìn）特別容易（yì）產生裂紋。當模具型腔表麵上的（de）裂紋複映到塑件表麵上時，塑件表麵上的裂紋總是以（yǐ）同一形狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋（wén）對應的形腔表麵有（yǒu）無相同的裂紋。如果是由於複映作用產生裂紋，應以機械加工的（de）方法修複模具。

標題：注塑模具成型製品，如果（guǒ）表麵有裂紋該如何解決？ 網址：http://www.gzkuihou.com/server/show/id/530.html

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