塑膠模具開發是生（shēng）產（chǎn）各種工（gōng）業產品的重要工藝裝（zhuāng）備，隨著塑膠工業的迅速發展以及塑膠製品在航空、航太、電子、機械、船舶（bó）和（hé）汽車（chē）等工業部門的推廣應用，產品對模具的要求越來越高，傳統的模（mó）具設計方法已無法適應產品更新換代（dài）和提高質量的要求。電腦輔助工程（CAE）技術已成為塑膠產品開發（fā）、模具設計及（jí）產品加工中這些薄弱環節的最（zuì）有效的途經。同傳統的模具設（shè）計相比，CAE 技術（shù）無論在提高生產率、保證產品質量，還是在降（jiàng）低成本、減輕勞動強度等方麵，都（dōu）具有很大優越性。

利用塑膠模具開發技術可以在（zài）模具加（jiā）工前，在電（diàn）腦上對整個注塑（sù）成型（xíng）過程進行類比分析，準確預測熔（róng）體的填充、保壓、冷卻情況，以及製品中（zhōng）的應力分布、分子（zǐ）和纖維取向分布、製（zhì）品的收（shōu）縮和翹曲變形等（děng）情況，以便（biàn）設計者能盡早發現問題，及時修改製件（jiàn）和模具設計，而不是等到試模以後再返修模具。這不僅是對傳統模具設計方法的一次突破，而（ér）且對減少甚至避免模具返修報廢、提高製品質量和降低成本等，都有著重大的技術經濟意義。

塑膠模具開發的設計不但要采用CAD技術,而且還要采用CAE 技術。這是發展的必然趨勢。注塑成型分（fèn）兩個階段，即開發/設計階段（包括（kuò）產品設計、模具設（shè）計和（hé）模具製造）和生產階（jiē）段（包括購買材料、試模和成型）。傳統（tǒng）的注塑方法是在正式生產前，由於設（shè）計人員憑經驗與直覺設計模具，模具（jù）裝配完畢後，通常需要（yào）幾次試模，發現問題後，不僅需要重新（xīn）設置工藝（yì）參數，甚至還需要（yào）修改塑膠製品和模具設計，這勢必增加生產成本，延長產品開（kāi）發周期。采用（yòng） CAE 技術，可以完全代替試模，CAE 技（jì）術提供了從製品設計到生產（chǎn）的完整解決方案，在模具製造之前（qián），預（yù）測塑膠熔體在型腔（qiāng）中的（de）整個成（chéng）型過（guò）程，幫助研判潛在的問題，有效地防止問題發生，大大縮（suō）短了開發周期，降低生產成（chéng）本。

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