自（zì）人類步入工業社會之後，各類產品的生產都（dōu）擺脫（tuō）了手工作（zuò）業，自動化的機器生（shēng）產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也（yě）不例外（wài），現在的（de）塑（sù）膠製品都是利用注塑模具在（zài）注塑機內通過注塑加工而成，如我們日（rì）常生活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過（guò）注塑（sù）加工而成的，那麽一個完整的塑膠產（chǎn）品在注塑機（jī）內是（shì）如何加工（gōng）的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動下，將（jiāng）來自料鬥的物料向前輸送（sòng），壓實，在料筒（tǒng）外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸（jiàn）熔融，在料（liào）筒的頭部已積聚了一定（dìng）量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退（tuì）的（de）距離取決於計量裝置一次注射所需的（de）量來調整，當達到預定的（de）注射量後，螺杆停止旋轉和（hé）後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的模具動模（mó）部分與動模板上的模具動模部（bù）分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊力使模具（jù）鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整個（gè）注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全（quán）貼合。

4.注射、保（bǎo）壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注（zhù）射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移（yí），將積聚在料筒（tǒng）的頭部的熔體以（yǐ）足夠壓力（lì）注入模具的型腔（qiāng），因溫度降低（dī）而使塑料體積產生收（shōu）縮，為保證（zhèng）塑件的致密性、尺（chǐ）寸精（jīng）度和力學性能，需對模具型腔（qiāng）內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓（yā）

當模具澆口處的（de）熔體凍結時，即可（kě）卸（xiè）壓。

6.注（zhù）射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預（yù）塑化過程。（現（xiàn）有注（zhù）塑一般情況下，注射座撤離（lí）模具主澆口這一動作已取消（xiāo），對成（chéng）型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推（tuī）出模具內的塑件。

自此（cǐ），一個完整的塑（sù）膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲（sī）印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整（zhěng）的產（chǎn）品，才會最終（zhōng）到了消（xiāo）費者的手中。

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