注塑（sù）成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模（mó）等4個階段，這4個注塑（sù）成型（xíng）工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成（chéng）型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間（jiān）從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上（shàng），填充（chōng）時（shí）間越短，成型效（xiào）率（lǜ）越高，但（dàn）是實際中，成型時間或者注塑（sù）速度要受到很多條件的製約。

（2）高（gāo）速填充。高速填充時剪切率較（jiào）高，塑料由於剪切（qiē）變稀的作（zuò）用（yòng）而存在（zài）粘度下降的情形，使整體流（liú）動阻（zǔ）力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化（huà）層厚度變薄。因此在流動控製（zhì）階段（duàn），填（tián）充行為往往取決於待填充的（de）體積大小（xiǎo）。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變（biàn）稀效果往往很大（dà），而薄壁（bì）的（de）冷卻作用並不明顯，於是速率的（de）效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充（chōng）時，剪切（qiē）率較低，局部粘度較高，流動阻力較大（dà）。由（yóu）於（yú）熱塑料補充速率較慢（màn），流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度（dù）較厚，又進一步增加（jiā）壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波（bō）前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前（qián）。因此兩股塑料熔膠在交（jiāo）匯（huì）時，接觸麵的高分子鏈互相平（píng）行；加上兩股熔膠性（xìng）質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔（róng）膠交匯區域在微（wēi）觀上結構強度（dù）較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生（shēng），這就是熔（róng）接痕的形成機（jī）理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時（shí）由於微觀結（jié）構（gòu）的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一（yī）般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下（xià），高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此（cǐ）外高溫度（dù）區域（yù）兩股熔體的溫（wēn）度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同（tóng），增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔（róng）接強度較差。

2、注塑成型（xíng）工藝保壓階段

保壓階段的作用是持（chí）續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密（mì）度（增密），以補償塑料的收縮（suō）行為（wéi）。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料（liào），背壓較高。在（zài）保壓壓實過程中，注塑（sù）機螺杆（gǎn）僅能慢慢地向（xiàng）前作微小移動，塑料的流動速度（dù）也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固（gù）化加快（kuài），熔體粘（zhān）度增加也很快，因此模具（jù）型腔內的阻力很大。

在（zài）保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時（shí）保壓階段的模腔（qiāng）壓力達到最高值。

在保（bǎo）壓階段，由於壓力相當（dāng）高，塑料呈現部分可壓（yā）縮特性。在（zài）壓力較（jiào）高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力（lì）較低區域（yù），塑料較（jiào）為疏鬆，密（mì）度較低，因（yīn）此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主（zhǔ）導作用；壓力為影響保壓過程的主要（yào）因素。保壓過程中塑料已經充滿模（mó）腔，此時逐漸固（gù）化的熔體作為（wéi）傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料（liào）傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於（yú）模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機（jī）時（shí），應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機（jī），以防止漲模現象並能有效（xiào）進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在（zài）注塑成型模具中（zhōng），冷卻係統的設計非常重要。這是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性（xìng），脫模後才能（néng）避免塑料製（zhì）品因受到外力而（ér）產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短（duǎn）成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不（bú）當的冷卻係統會使成型（xíng）時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步（bù）造成塑料製（zhì）品的翹曲（qǔ）變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量（liàng）大體分兩部分散發，一部（bù）分有5%經（jīng）輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔（róng）體傳導到（dào）模具（jù）。塑（sù）料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑（sù）料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對（duì）流被冷卻液帶走。少數未（wèi）被冷卻水帶走的熱（rè）量（liàng）則繼續在模具中傳導，至接觸（chù）外界後散溢於空氣中。

注塑成（chéng）型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間（jiān）、冷卻時間及（jí）脫模時間（jiān）組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時（shí）間將直接影響塑料製（zhì）品成型周期長短（duǎn）及產量大小。脫模階（jiē）段塑料製品溫度應冷卻至低（dī）於塑料製品的熱變（biàn）形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆（sōng）弛現象或脫模外力所造（zào）成的翹曲及（jí）變形。

影響製品（pǐn）冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度（dù）越大，冷卻時間越長。一（yī）般而言，冷（lěng）卻時間約與塑料製品厚度的平方成正（zhèng）比，或是（shì）與最（zuì）大流道（dào）直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚（hòu）度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架（jià）材料對冷卻速度的影響很大。模（mó）具材料熱傳（chuán）導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳（jiā），冷卻時間（jiān）也越短（duǎn）。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模（mó）腔，管徑越大，數目越（yuè）多，冷卻

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