注（zhù）塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷（lěng）卻、脫模等4個階（jiē）段，這4個（gè）注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整（zhěng）的連續過程（chéng）。

1、注塑成型工藝填充（chōng）階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一（yī）步，時間從模具（jù）閉合（hé）開始注塑算起，到模具型腔填充到大（dà）約95%為止。理（lǐ）論上，填充時間越短，成型效率越高，但（dàn）是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條（tiáo）件的製約。

（2）高速（sù）填充。高速填充時剪切率（lǜ）較高，塑料由於剪切變稀的作用（yòng）而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在（zài）流動（dòng）控製階段，由於高（gāo）速填（tián）充，熔（róng）體的剪切變稀效果往往很（hěn）大，而（ér）薄壁的冷卻作（zuò）用並不明（míng）顯（xiǎn），於是速（sù）率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控（kòng）製低速（sù）填充時，剪切率較低，局（jú）部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上（shàng）較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流（liú）動的原因（yīn），在流動（dòng）波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因（yīn）此兩（liǎng）股塑料熔膠在（zài）交匯時，接觸麵的高分子鏈（liàn）互相平行；加上兩股（gǔ）熔膠（jiāo）性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也（yě）不同（tóng）），

造成熔（róng）膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件（jiàn）擺放適（shì）當的角度用肉（ròu）眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機（jī）理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由（yóu）於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使（shǐ）得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕（hén）強度較佳，因為高溫（wēn）情形下，高分子鏈（liàn）活動性（xìng）較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的（de）溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了（le）熔接（jiē）區域的強度（dù）；反之在（zài）低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓（yā）階段

保壓階段的作用是持（chí）續施加壓力（lì），壓實熔體，增加（jiā）塑料密度（增密），以補（bǔ）償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔（qiāng）中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的（de）流（liú）動稱作保（bǎo）壓流動。由（yóu）於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的（de）後（hòu）期，材料密度持續增（zēng）大，塑件（jiàn）也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封（fēng）口為止，此時保壓階段的模腔（qiāng）壓力達（dá）到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現（xiàn）部分（fèn）可壓縮特性（xìng）。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆（sōng），密度較低（dī），因此造成（chéng）密度分布隨位置及時間（jiān）發生變化。

保壓（yā）過（guò）程中塑（sù）料流速（sù）極（jí）低，流動不再起（qǐ）主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過（guò）程中塑料已經充滿模腔，此時逐（zhú）漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質（zhì）。模腔中的壓（yā）力（lì）借助塑料傳遞至模壁（bì）表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模（mó）力進行鎖模。

漲模力在正常情形（xíng）下會微微將模具撐開（kāi），對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模（mó）力（lì）過大，易造成成型品毛（máo）邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力（lì）的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係（xì）統的設計非常重要。這是（shì）因（yīn）為成型塑料製（zhì）品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受（shòu）到外力而產生變形（xíng）。由於冷卻時間占整個成型周期（qī）約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可（kě）以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低（dī）成（chéng）本。設（shè）計不當的冷卻係統會使成（chéng）型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成（chéng）塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模（mó）具的（de）熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模（mó）具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導（dǎo）經模架傳至冷卻水管，再通過熱（rè）對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水（shuǐ）帶走的熱量則繼續在模（mó）具中傳導，至接（jiē）觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合（hé）模時間、充填時間（jiān）、保壓時間、冷（lěng）卻時間及脫（tuō）模時間（jiān）組成。其中以冷卻時間所占（zhàn）比重（chóng）最大，大（dà）約為70%～80%。因此冷（lěng）卻時間將直接（jiē）影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製（zhì）品溫度應（yīng）冷卻至低於（yú）塑料製品的熱變形溫度，以（yǐ）防止塑料製品因殘餘應力導（dǎo）致（zhì）的鬆（sōng）弛現象或脫（tuō）模外力所（suǒ）造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速（sù）率的因素有：

（1）塑料製（zhì）品設（shè）計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻（què）時間約與塑料製品（pǐn）厚（hòu）度的（de）平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比（bǐ）。即（jí）塑料製品（pǐn）厚度加倍，冷卻時（shí）間增加4倍。

（2）模具材料及（jí）其冷卻方式。模具材料，包括（kuò）模具型（xíng）芯、型腔（qiāng）材料（liào）以（yǐ）及模架材料對冷卻速度的影響很（hěn）大。模具材（cái）料熱傳導係數（shù）越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷（lěng）卻時間也越短（duǎn）。

（3）冷卻水管配置方（fāng）式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

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