常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一（yī）、定距拉緊機構失（shī）靈。

擺鉤（gōu）、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯（xīn）或一些二次脫模的模具中，因這（zhè）類機構在模具的（de）兩側麵成對設置，其動作要求（qiú）必須同步，即合（hé）模同時搭（dā）扣，開模到（dào）一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢（shì）必造（zào）成被拉模具的模（mó）板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命（mìng）較（jiào）短，盡量避免使用，可以改用其他機（jī）構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出（chū）定模的方（fāng）法，在抽芯力比（bǐ）較大的情況下（xià）可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構（gòu），在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊（kuài）式抽芯機構（gòu）損壞。

二、冷卻不良或（huò）水（shuǐ）道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或（huò）收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵（miàn）模具整體或局部過熱（rè），使模具不（bú）能正常成型而停產，嚴重（chóng）者使頂杆等活（huó）動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工（gōng）以產品形狀而定，不要因為模具結構（gòu）複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑（sù）料產生巨大的反壓（yā）力，一般在600~1000公（gōng）斤/厘米。模具製造（zào）者有時不重視此（cǐ）問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板（bǎn）代替，在用頂杆頂料的模（mó）具中，由於兩（liǎng）側座跨距大，造成注射（shè）時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠（gòu）厚度，切不（bú）可用（yòng）A3等低強度鋼板，在必要時，應在動（dòng）模板下方（fāng）設置支（zhī）撐柱或支撐塊，以減小模板厚度（dù），提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成（chéng）本太高，現在一般都用標（biāo）準（zhǔn）件，質量（liàng）差。頂杆與孔的間隙（xì）如果太大，則出現（xiàn）漏料，但如果（guǒ）間隙太小，在注射時由於（yú）模（mó）溫升高，頂杆膨脹（zhàng）而卡死。更危險的是，有時（shí）頂杆被（bèi）頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂（dǐng）杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分（fèn）磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起（qǐ）配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保（bǎo）證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難（nán）。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製（zhì）品出（chū）現（xiàn）裂紋損傷。此外（wài），操（cāo）作者（zhě）必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫（tuō）模，嚴重影（yǐng）響生產效率。

這種故障（zhàng）主要（yào）原因是澆（jiāo）口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐（zhuī）孔小端變形（xíng）或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小（xiǎo），致使澆口（kǒu）料在此處產（chǎn）生鉚頭。澆口套的（de）錐孔較難加工，應盡（jìn）量采用標準件，如需（xū）自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必（bì）須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

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