(一)吹脹比：吹（chuī）脹比是（shì）指塑（sù）件直徑（jìng）與型坯直徑之比，這（zhè）個（gè）比值要選擇適當，通常取2至4,但多用過大會使塑件壁（bì）厚不均勻，注塑加工工藝條（tiáo）件不易掌握。吹脹比表示了塑件徑（jìng）向尺（chǐ）寸和擠出機機頭口模尺寸之間的關係。當（dāng）吹脹比確定以後，便可以根據塑件的徑向尺寸及塑件壁厚確定（dìng）機頭型坯口模的尺寸。型坯截麵形狀（zhuàng）一般要求（qiú）與（yǔ）塑件輪廓大體一致，如吹塑圓形截麵的瓶子，型坯截麵應（yīng）是圓（yuán）形的;若吹塑方桶，則型坯應製成方形截麵，或用壁厚不均（jun1）的圓柱料坯，以使吹塑件的壁（bì）厚均勻。吹製矩形截麵容器時，則短（duǎn）邊壁厚小（xiǎo）於長邊壁厚，而用所示截麵的型坯可得以改正;所示料坯吹製（zhì）方形截麵容器可使（shǐ）四角變（biàn）薄的狀況得到改 正;適用（yòng）於吹製矩形（xíng）截麵（miàn）容器。

中空吹塑（sù）注塑加工成型塑件設計

(二（èr）)延伸比：在注射拉伸吹塑成型（xíng）中，塑件的長度與型坯的長度之比叫延伸比，所示的c與b之比即為延伸比。延伸比確定後，型坯的長（zhǎng）度就能確定。實驗證明，延伸比大（dà）的塑件，即壁厚越薄的塑（sù）件，其縱向和橫向的強度越高。也就是延伸比越大，得到的塑件強度越高。為（wéi）保證塑件的剛度和壁厚。

(三)螺紋（wén）：吹塑成型（xíng）的螺紋通常采用梯形或半圓形的截麵，而不采用細（xì）牙或粗（cū）牙螺（luó）紋（wén），這是因為後者（zhě）難以成型（xíng）。為了便於塑件上飛邊的處理，在（zài）不影響使用的前提下（xià），螺（luó）紋可製成斷續狀的，即在分型麵附近的一（yī）段塑件上不帶螺紋。

(四)圓（yuán）角：吹塑塑件的側壁（bì）與底部的交接（jiē）及壁與（yǔ）把手交接等處，不宜設計（jì）成尖角（jiǎo），尖角難以成型，這種交接處應采用圓弧過（guò）渡。在不影響造型及使用的（de）前提下，圓角以大為好，圓角大壁厚則均勻，對於有造型要求的產品，圓角可以減小（xiǎo）。

(五)塑件的支承麵：在設計塑料（liào）容器時，應減少容器底部的支承表麵，特別要減少結合縫與支承麵的重合部分，因（yīn）為切口的存在將影響塑件的平穩放置（zhì）。

(六（liù）)脫模斜度和分型麵：由於吹塑成型不需凸模（mó），且收縮大，故（gù）脫模斜度即使為零也能脫模。但表麵（miàn）帶有皮革紋的塑件（jiàn），脫模斜度必須在1/15以上（shàng）。吹塑成型模具的分型麵一般設在塑件的側麵，對矩形截麵的容器，為避免（miǎn）壁厚不均，有時將分型麵設在對角線上。

中空吹塑注塑加（jiā）工成型塑件設計，中空吹塑設備包括擠出裝置或注射裝置、擠出型坯用（yòng）的機頭、模（mó）具、合模裝置及（jí）供氣裝置等。

(一)擠出裝置：擠出裝（zhuāng）置是擠出吹塑中主要的設備。吹塑（sù）用的擠出裝置並無特殊之處，一般的通用型擠（jǐ）出機均可用於吹塑。

(二)注射裝置：注射裝置（zhì）即注射機，普通（tōng）注射機即（jí）可（kě）注射型（xíng）坯。

(三)機頭：機頭是擠出吹塑成型的重要（yào）裝備，可以（yǐ）根據所需型坯直徑、壁厚（hòu）的不同予以更換。機頭的結構形式、參數選擇等直接影響塑（sù）件的質量。常用的擠出（chū）機頭有芯棒式機頭和直接供料式機頭（tóu）兩種（zhǒng）。芯棒式機頭通常用於聚烯烴塑料注塑加工，直接供料式機頭（tóu）用於聚氯乙烯塑料（liào）注塑（sù）加（jiā）工。機頭（tóu）體型腔環形截（jié）麵（miàn）積與芯棒、口模間的環形截麵和之比稱為壓縮比。機頭的壓縮比一般（bān）在2.5至4之間選擇。

(四)模具設（shè）計：吹塑模通常由兩瓣合成，對（duì）於大型吹塑模可以設冷卻水通道，模口部分（fèn）做成較窄的切口，以便切斷型坯。由於吹塑過程中型腔壓力不大，一般壓縮空氣的壓力（lì）為0.2至（zhì）0.7MPa,故（gù）可供選擇做模具的材料較多，常用的材料有鋁合金、鋅合金等。由於鋅合金易於鑄造和機械加工，多用它來（lái）製造形狀不規則的容器。對於大批量生產（chǎn）硬（yìng）質塑（sù）料製件的模（mó）具，可選用（yòng）鋼材製造，淬火（huǒ）硬度為40至44HRC,型腔可拋（pāo）光鍍鉻，使容器具有光澤的表（biǎo）麵。

中空吹塑注塑加工成型塑件設計，依據模具結（jié）構和（hé）注塑加工工藝方（fāng）法不同，吹塑模可分（fèn）為（wéi）上吹口和下吹口（kǒu）兩類。所示是典型的上（shàng）吹口模具（jù）結構，壓縮空氣由模具上端吹入型腔。所（suǒ）示是典型的下吹口模具，使用時料坯套在底部芯軸（zhóu）上，壓縮空氣自芯軸吹入。吹塑模具設計要點如下：

(1)夾坯口：夾坯口亦稱切口。在擠出吹塑成型過程中，模具在閉合的同時需將型坯（pī）封口並將餘料切除。因此，在模具的相應（yīng）部位要設置夾坯（pī）口。夾（jiá）料區的深（shēn）度 h可選擇型坯厚度的2至3倍。切口的傾斜角α選擇15°至45°,切口寬度L對於小型吹塑件取（qǔ）1至2mm,對於大型吹塑件取2至4mm.如果夾坯（pī）口角度太大，寬度太小，會造成塑件的接（jiē）縫質（zhì）量不高，甚至會出現裂縫。

(2)餘料槽：型坯在夾坯口的切斷作用下，會有多餘的（de）塑料被切除下來（lái），它（tā）們將容（róng）納（nà）在餘料槽（cáo）內。餘料（liào）槽通常設置在夾坯口的兩側。其大小應依型坯夾持後（hòu）餘料的（de）寬度和厚度來確定，以模具能嚴密閉合為準（zhǔn）。

(3)排氣孔槽：模（mó）具閉合後，型腔呈封閉狀態，應考慮在型坯（pī）吹脹時，模具內原有空（kōng）氣的排除問題。排氣不良（liáng）會使塑件表麵出（chū）現斑紋、麻坑和成型不完（wán）整等缺陷（xiàn）。為此，吹塑模還要考（kǎo）慮設置一定數量的排氣孔。排（pái）氣（qì）孔（kǒng）一般在（zài）模具型腔的凹坑、尖角處（chù），以及貼模的地方。排氣（qì）孔直徑常取0.5至1mm.此（cǐ）外，分型麵上開設寬度為（wéi）10至20mm、深度（dù）為0.03至0.05mm 的排氣槽也（yě）是排氣的（de）主要方法。

(4)模具的（de）冷卻：模具冷卻是保（bǎo）證中空（kōng）吹塑（sù）注塑加工工藝（yì）正（zhèng）常進（jìn）行、保證注塑加工產品（pǐn）外觀質（zhì）量和提高生產率的重要因素。對（duì）於（yú）大型模具，可以采用箱式冷卻（què），即在型（xíng）腔背後銑一個空槽，再用一塊板蓋上，中間加上密封件。對於小型模（mó）具，可以開設冷卻水（shuǐ）道，通水（shuǐ）冷卻。

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