1.澆注（zhù）係統（tǒng）設計原則

(1)澆注係統（tǒng）的設計對塑件質量的影響極大，首先澆口（kǒu）應設置在塑件上的部位，同時盡可能不影響塑件的外觀。其（qí）次澆口位置和形（xíng）式會直接影響塑件（jiàn）的（de）成型質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接（jiē）痕、填充（chōng）不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑（sù）模具的失敗。

(2)進料平（píng）衡原（yuán）則在單型腔（qiāng）注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位的距離（lí）應盡量相等，使熔體同時充滿型腔的各個（gè）角（jiǎo）落;在多型腔注塑（sù）模具中，到各型（xíng）腔的分流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔（qiāng）。另外，相同的塑件宜從相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔（qiāng）的排列盡可能緊湊，澆注係統（tǒng）的流程應盡可能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體積越（yuè）小越好，具體來講有以下好處（chù）。

①熔體在澆（jiāo）注係統中熱量（liàng）和壓力的損失越少; 

②注塑模（mó）具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收（shōu）澆注係統的熱量越少，模具溫（wēn）度控製越容易;

④熔體在澆注係統內流動的時間越（yuè）短，注射周期（qī）也越短（duǎn）; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則（zé）一模一腔時，應（yīng）盡量保證熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的各（gè）個角落;一模多（duō）腔時，應（yīng）保（bǎo）證各型腔在（zài）差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又（yòu）可（kě）以使注塑周（zhōu）期很短。設（shè）計澆注係統時還必須設法減小熔體的（de）阻力，提高熔體的填充速度，分流道要減少彎曲，需要（yào）拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力（lì）而將流道表（biǎo）麵拋光至粗糙（cāo）度很低的做法往往是不（bú）可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留在流道壁(流（liú）道壁相當於無數個微型冷（lěng）料穴)。一（yī）般（bān）情況下，流道（dào）表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計（jì）澆注係統時，應首先考慮使得塑（sù）料熔體（tǐ）迅速填充型腔，減少壓力與（yǔ）熱量損失;其次應從經（jīng）濟上考慮，盡量（liàng）減少由於流道產生的廢料比例;應容易修（xiū）除塑件上的澆口痕（hén）跡。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆口的位置（zhì）應保證塑料（liào）流入型腔時，對著型腔中寬暢部位，即熔（róng）體應（yīng）從型腔（qiāng）的厚壁部位流入（rù）薄壁部位。如果熔體從薄壁部位（wèi）流入厚壁部位，速度會很快（kuài）下（xià）降，溫度也會急速下降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝型（xíng）腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位，並（bìng）避免型芯或嵌件變（biàn）形。盡量避免使教件產生熔接痕，或使其縮（suō）接準（zhǔn）產生在產品不重（chóng）要的部位。

(3)洗（xǐ）口位置（zhì）及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平（píng）行方向均勻地（dì）流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生產時采用（yòng）全自動操作，則必（bì）須保證流注係統凝料能夠和組件一起順利地自動脫模。汽注係統內應有（yǒu）良好（hǎo）的排氣結構和充（chōng）足（zú）的（de）冷料（liào）穴，盡（jìn）量少地將流注係統內（nèi）的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊的塑（sù）件放在同一副注塑模具內。如果（guǒ）大小塑（sù）件體積相差4倍以上，則很（hěn）難做到進料平衡。

(4)塑件（jiàn）投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在注塑模具的單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注（zhù）塑模具澆注係統設計應考（kǎo）慮縮短生產周期，提高勞動生產率。

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