1.脫模（mó）係統的設（shè）計（jì）原則

(1)推（tuī）出平穩原則為使塑件或推件在脫模時不致因受力不均而變形，推件要均衡布置，盡量靠近組（zǔ）件收縮包緊型芯，或者難以脫模的部位，如塑件為細長管狀結構，盡量采用（yòng）推管脫模。深腔類的塑件，有時既要用推杆、又要用推板，俗稱“又排又拉”。除了包緊力，塑件對注塑模具加工的真空（kōng）吸附力有（yǒu）時也（yě）很大，在較大的平麵上，即使（shǐ）沒有（yǒu）包紫（zǐ）力，也要加推杆，或采用複合脫模或用透氣鋼排氣（qì），大型塑件還可設置進氣閥，以這有包真空吸附而（ér）使塑件產生頂白、變形。

(2)推件給力原則①推力（lì）點不但應作用在包緊力大的（de）地方，還應（yīng）作用在塑件剛性和強度大的地方，避免作用在薄壁部位。②作用麵應盡可能大（dà）一些，在合理的範圍（wéi）內，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避免推件痕跡影響塑件外觀，推件位置應（yīng）設在塑件隱蔽麵或非外觀（guān）麵。②對於透明塑件推件，即使在內表（biǎo）麵其痕跡也（yě）“一覽無遺”，因此選擇推件位置須十（shí）分小心，有時必（bì）須（xū）和（hé）客戶一起商量確定。

(4)安全可靠原則

①脫模（mó）機構的動作應安全、可靠、靈活，且具有足夠強度和耐磨性。采用擺杆、斜頂脫模時，應提高摩擦麵的硬度和耐磨性，比如淬火或表（biǎo）麵滲氮。摩擦麵還要開設潤滑槽，減（jiǎn）小摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件（jiàn）完全脫離塑膠模具（jù）。

③螺紋自動脫模時，塑件必須有可靠的防（fáng）轉措施。

④塑（sù）膠模具複位（wèi）杆的長度應保證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙（xì），以免合模時複位杆阻礙分型麵貼（tiē）合，

⑤複位（wèi）杆和動模板至少應有30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫（bāng）助推杆板在合模之前退回複位，但複位（wèi）彈簧容易失效，且沒有衝擊力，如（rú）果塑膠模具的推（tuī）杆（gǎn）板必須在合模之前退回原（yuán）位(否則會發生（shēng）撞模等安全事故)，則應該再（zài）加機械（xiè）先複位機構。

(5)方便（biàn）加工原則①圓推杆和圓孔加工簡單快捷，而扁推杆和方孔加工（gōng）難度大，應避免采用。②在（zài）不影響（xiǎng）製品脫（tuō）模和位置足夠時，應盡量采（cǎi）用大小相（xiàng）同的推杆，以（yǐ）方（fāng）便加工。

2.脫模力的計算

注塑模具脫模係統設計原則，脫模力必須大於塑件對（duì）注塑模具加工的包緊力和黏附力。包緊力的大小與塑件的收縮率（lǜ）、塑件的壁厚和形（xíng）狀及大小A所成的塑（sù）件剛度有關，還與型芯和型腔表麵的（de）粗糙度及（jí）加（jiā）工紋路等因素所形成的摩擦阻力、塑件材（cái）料以及（jí）注射壓力、開模時（shí）間、脫模斜度等有關。黏（nián）附力的大小（xiǎo）則與模具型腔的表麵粗糙度（dù）、注塑模具加工（gōng）塑件和模具型腔的接觸麵積有關。在計算和確定脫模力（lì）時，一般隻考慮主要（yào）因素，進行近似計算，並使（shǐ）確定的脫模力大於上述諸（zhū）因素所形成的阻力。脫模力在（zài）開（kāi）模的（de）瞬間很大，所以計算的脫模力為初（chū）始脫模力。

對於一般塑件和通孔殼形（xíng）塑件，初始脫模力（lì）按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初（chū）始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模（mó）被包緊（jǐn）部分的斷（duàn）麵周長，cm;h-被包緊部（bù）分的深度，cm;p-由塑件收縮率產生的單位麵積上的正壓（yā）力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫模係統設計原則，按公式計算的脫模力，應當考慮注（zhù）塑模具加工塑件材料（liào）對型芯的黏（nián）附力以及塑件剛性等因素的影（yǐng）響（xiǎng），加以修正，確（què）定實際（jì）脫模力，從而（ér）選用相應的標準推杆直徑及數量和分布。對於不通孔的殼形塑膠模具塑件脫模時，需克服大氣壓力造成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標（biāo）準大氣壓)xS=S式中，S為垂直於推出方向的投影麵積（jī），c㎡.1個標準大氣壓（yā）等於101kPa.所以，其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模力(Q總)大於諸因素造成的阻力，還需修正，以確定實際的脫模力。

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