一（yī）、填充不滿

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注塑過程（chéng）不完全，因為模腔沒有填滿塑（sù）料或注塑過程（chéng）缺少某些細節。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變（biàn）化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加（jiā）熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模（mó）溫太低。

(13).沒有清理幹淨模（mó）具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加（jiā）注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確（què）設定了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫。

(5).檢查運作是（shì）否穩定。

(6).增加熔膠溫度（dù）。

(7).增加（jiā）背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒（méi）有異物（wù）或未塑化塑料。

(10).檢查（chá）所有的（de）加熱器外層用安（ān）培表檢（jiǎn）驗能（néng）量輸出（chū）是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的（de）冷卻量，或降低射料缸後區溫（wēn）度。

(13).用較大的注塑（sù）機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹（gàn）淨模具內的防鏽（xiù）劑。

(16).檢（jiǎn）查或更換止退環。

二、注塑件尺（chǐ）寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料（liào）組合的生（shēng）產能力。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).輸（shū）入射料缸內的塑（sù）料不均。

(2).射料缸（gāng）溫度或（huò）波動的範圍太大。

(3).注塑機容量（liàng）太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補（bǔ）救方法

(1).檢查有無充足（zú）的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的（de）溫度。

(2).檢查是（shì）否（fǒu）劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控（kòng）製器一起使用的（de）熱（rè）電偶是否屬於正（zhèng）確類型。

(4).檢查（chá）注塑（sù）機的注塑（sù）量和塑化能（néng）力，然後與實際注塑量和（hé）每小時（shí）的注塑料用量進行比較。

(5).檢（jiǎn）查（chá）是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥（fá）有否泄露，若有需（xū）要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保（bǎo）證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是（shì）穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不（bú）一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適（shì）合模具的塑料品種（主要（yào）從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與（yǔ）表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵（miàn）收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔融溫度不是（shì）太高（gāo）就是太低。

(2).模腔內塑料不足（zú）。

(3).冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

(4).流道（dào）不合（hé）理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼（jì）續收縮。

3.補救方法

(1).調整射（shè）料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲（huò）得正確的螺（luó）杆表麵速度。

(3).增加注塑量（liàng）。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

(5).檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行（háng）會（huì）引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情（qíng）況（kuàng）下改善產品結構。

(10).設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的（de）原（yuán）因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填（tián）充速度（dù）太（tài）快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射（shè）嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前（qián）兩區的溫度。

(2).降低（dī）注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的（de）零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡（jìn）可能避免產生冷（lěng）料（控製好（hǎo）射嘴溫度）。

五、注口（kǒu）黏著

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）口被注口套（tào）牽住（zhù）。

2.可（kě）能出現問題（tí）的原因

(1).注口套與射嘴（zuǐ）沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料（liào）在注口內未完全凝固，尤其（qí）是直徑較大（dà）的注口。

(5).注口套的園弧麵與射（shè）嘴的園弧麵配合不當，出現裝（zhuāng）似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和（hé）注口套對淮。

(2).降（jiàng）低注塑壓力。

(3).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(4).增加（jiā）射嘴溫度或用一個獨（dú）立的（de）溫度控製器（qì）給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法（fǎ）是使用有較小（xiǎo）注口的注口套代（dài）替原本（běn）的注口套。

(6).矯正注口套與射（shè）嘴的配合麵。

(7).適當擴（kuò）大流道的拔出斜度。

六、空（kōng）穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地（dì）在透明注塑件的“空（kōng）氣（qì）阱”內見到但也可（kě）出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或（huò）注射速度過快。

(5).某些特殊（shū）材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射（shè）料量。

(2).增加注塑壓（yā）力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加（jiā）注塑（sù）速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據（jù）塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和（hé）增大背壓（yā），或（huò）降低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特（tè）征（zhēng）

注（zhù）塑件形（xíng）狀與模腔相似（sì）但卻是模腔形狀的（de）扭曲版（bǎn）本。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).彎曲（qǔ）是因為注塑件內有（yǒu）過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不（bú）足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度（dù）不一致。

(7).注塑件結構不合理（lǐ）（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低（dī）注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤（yóu）其（qí）是冷卻時間）。從模（mó）具內（尤（yóu）其是較（jiào）厚的（de）注塑（sù）件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度（dù）。

(5).增加（jiā）塑料溫度。

(6).用冷（lěng）卻（què）設（shè）備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件（jiàn），盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根（gēn）據實（shí）際情況在允許（xǔ）的情況。

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文章關鍵詞：注塑件缺陷的原因及其補救方法