現象：

1、 注塑速度不（bú）足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒（méi）留下（xià）螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不（bú）足（zú）。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射（shè）嘴或射料（liào）缸外的加（jiā）熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模（mó）溫太（tài）低。

13、沒有清理幹淨模具的防（fáng）鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太（tài）低。

2、模腔內（nèi）塑料不足。

3、冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過（guò）小（xiǎo）。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合（hé）理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定（dìng）了注射行程，需要的話進（jìn）行更改。

4、檢查（chá）止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫。

5、檢（jiǎn）查運作（zuò）是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢（jiǎn）查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所（suǒ）有（yǒu）的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增（zēng）加螺（luó）杆（gǎn）向前時間。

12、增加料鬥喉（hóu）區或降（jiàng）低射料（liào）缸後區溫度（dù）。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內（nèi）的防鏽劑（jì）。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

2、檢查是（shì）否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控（kòng）製器一起（qǐ）使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量（liàng）和（hé）塑化能力，然後與實際注塑量和每小（xiǎo）時的注（zhù）塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄（xiè）露，若有需要就進行更換。

7、檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在（zài）每次運（yùn）作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查（chá）液（yè）壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過（guò）低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整（zhěng）整個生產工藝。

填充不滿（mǎn）：

1、調整射料缸溫度（dù）。

2、調整螺杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺（luó）杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速（sù）度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因（yīn）為非（fēi）正常運行會引致（zhì）壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失（shī）過大；根據實際（jì）需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

8、根據所用塑料的特（tè）性及產（chǎn）品結構適當（dāng）控製模溫。

9、在允許的情況下（xià）改善產品結構。

10、設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

注（zhù）塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不（bú）穩定。

8、使用了不適合模具（jù）的塑料品（pǐn）種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

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文章關（guān）鍵詞：常見注塑產（chǎn）品缺陷