對一家注塑製品廠而言，注塑成型過程所占據的能耗大約占到60%，因而（ér）有效降低注塑機的能耗是（shì）注塑工廠節能的重要（yào）途徑。隨（suí）著注塑機本身節能技術的（de）不斷提升，降低注塑工廠整體能耗需要從生產管理、加工工藝與物料、生產車間配套等（děng）方麵全麵考慮。

（一（yī））生產車間

生產車間布局著（zhe）重從（cóng）兩方麵（miàn）考慮：滿足生產需求（qiú）條件下，根據生產流程進行優化布局的同時，滿足特定生產條件下靈活用能的要求（qiú）。

1. 電力供（gòng）應，在滿足穩定生產（chǎn）所需電力的同時有適當（dāng）的裕量，不至於富餘量過大造成無功能耗過（guò）大。

2. 建（jiàn）設高效冷卻水循環設施，為冷卻（què）水係統配備有效（xiào）絕緣保溫係統。

3. 優（yōu）化車間整體生產布局（jú）。很多生產具有先後工序配合，合理的配合可以減少周轉所需（xū）時間與能耗，提高生產效率。

4. 對照明等廠房設備盡量考慮以最有效的小單元進行分別控製。

5. 對車間設備做好定期維護保養，避免因為公用設施損壞，影響生產正（zhèng）常操作，進而造成能耗增加。

（二）注塑成型機

注塑機是注塑車間能源（yuán）消耗（hào）大戶，耗能（néng）主要為電機與加（jiā）熱兩部分。

1. 根據製品（pǐn）特點選擇合適的注塑機（jī）。“大馬拉小車（chē）”式的注塑加（jiā）工往往意味著大量的能（néng）源浪費（fèi）。

2. 選用全電動注塑機與混合動（dòng）力注塑機，具有優異的（de）節能效果，可節能（néng）20-80%。

3. 采用新型加熱技術，如（rú）電磁（cí）感應（yīng）加熱、紅外加熱等，可實現20-70%的加（jiā）熱節（jiē）能。

4. 為加熱、冷卻係統采用有效的保溫絕緣措施，減（jiǎn）少（shǎo）熱、冷損失。

5. 保持設備傳（chuán）動部件良（liáng）好的潤滑，減少由於摩擦增大或設備運行不穩定引（yǐn）起的能耗增加。

6. 選用低壓縮液壓油，減少液壓係統工（gōng）作（zuò）能源浪費。

7. 采用並行動作、多腔注塑、多組分注塑等加工技術可（kě）顯著節能。

8. 傳（chuán）統的機械液壓式注（zhù）塑機也有多種節能驅動係統，代替傳統（tǒng）的定量泵機械液壓注塑機節能（néng）效果顯著。

9. 定期對加熱冷卻管道（dào）維護，確保管道內部無雜質、水垢堵（dǔ）塞等現象發生，實現設計的加熱、冷卻效率（lǜ）。

10. 確保注塑機處於良（liáng）好的工作狀態。不穩定的加（jiā）工過程可能導致次品產（chǎn）生，並增加耗能。

11. 確保所用設（shè）備適合所加工（gōng）的產品，如PVC加工常需采用（yòng）專門螺杆。

（三）注塑模具

模具結構與模具狀況往往對注塑（sù）成型周期及加工能耗有顯著影響。

1. 合理的模具設計，包括流道設（shè）計、澆（jiāo）口形式、型腔數、加熱冷卻水（shuǐ）道等，均有助（zhù）於降低能耗。

2. 采用熱流（liú）道模具（jù），不（bú）僅可以節約材料，減少物料回收能耗，其成型過程本身也具有（yǒu）顯著的節能效果。

3. 仿形快冷快熱模具可（kě）以顯著節（jiē）約加工能耗，並實現更佳表麵質量。

4. 確保各腔均衡充填，有助於縮短成型周期（qī），保證製品質量均一（yī）性，有優異的節能效果。

5. 采用CAE輔助設（shè）計技術進行模具設計、模流分析與（yǔ）模擬，可以（yǐ）減少（shǎo）模具調試與多次修模的耗能。

6. 在保證產品質量的前提下（xià），使（shǐ）用較低鎖模力成型，有助延長（zhǎng）模具壽命，利於模具快速充滿，有助節能。

7. 做好模具維護工作，確保有效的加熱冷卻水道狀況。

（四）周邊設備

1. 選擇適合能力的輔助設備，既滿足工作（zuò）要求，又不會（huì）富裕量過大。

2. 做好設備維護保養，確保設備處於正常工作狀態。工作不正常的輔助設備，會（huì）引起生產不穩定甚至製件（jiàn）品質不良，造成能耗增加。

3. 優化主機與周邊設備（bèi）的配合工作與運作順序。

4. 優化周邊設備與生產設備的相互位置，在不影響操作條（tiáo）件下，盡可能讓周邊設備（bèi）距離主機近些。

5. 很多輔助設備（bèi）廠家提供按需供能的係統，可以實現（xiàn）顯著（zhe）節能。

6. 使用快速換模設備，減少生產中切換產品所需要的等待時間（jiān）。

（五）物料

不同物料加工的耗能不同，同時物料的管理不善或回收物料的管理不當都會造成生產能耗增加。

1. 在滿足製品性能的前提下，應優先選擇較低加工能耗的物（wù）料。

2. 在滿足使用性能與成本（běn）優化（huà）的條件下（xià），優先選擇高流動性物料。

3. 注意不同供應商的材料可能有不同的工藝條（tiáo）件。

4. 物（wù）料幹燥處理（lǐ），最好隨幹燥隨用，避免幹燥後物料返潮浪費能源。

5. 做好物料保存，防止物料混入（rù）雜（zá）質或異物，最終造成製品不良。

6. 部分製品允許（xǔ）加入一定再生料，但應注意再（zài）生料的保（bǎo）存與潔（jié）淨度，避免因材料不潔產生製件不良。

（六）加工工（gōng）藝

1. 在滿足製品性能（néng）的前提下，使用最短的成（chéng）型（xíng）周期（qī）。

2. 若無特（tè）殊因素影（yǐng）響，盡可能使用供應（yīng）商推薦的加工工藝進行加工。

3. 針對（duì）特定製品與模具，對所（suǒ）有穩定的（de）設備與工藝參數進行保存，縮短下次更換生產時調機（jī）時（shí）間（jiān）。

4. 優（yōu）化工藝，采用較低的鎖模力、較短的冷卻時間與保壓時間（jiān）。

（七）采用新技術

1. 采用輔助成型技術，如（rú）氣體輔助，液體（tǐ）輔助，蒸汽輔助，微發泡注塑成型技術等。

2. 采用單元化成型方案，減少中間環節。

3. 采用模（mó）內（nèi）焊接、模內噴塗、模內裝配、模內裝飾（shì）等新技術。

4. 采用新的低壓成（chéng）型技術，縮短成型周（zhōu）期，同時可（kě）降低熔體溫（wēn）度（dù）。

5. 采用能（néng）量（liàng）再生係統。

（八）生（shēng）產管理

1. 一次性（xìng）生產高品質的產（chǎn）品，降低不良率是最大的節能。

2. 整個生產係統的維護保養與耗能密切相關。這不僅涉及主機，還有周邊及工廠設備，例如如（rú）果車間換模吊車故障，需人力換模，勢必延長設備等候（hòu）時間，造成設（shè）備能（néng）耗增加。

3. 配備車間能耗監控係統，便於企業有目的（de）的實施能源分析與改善。

4. 設備停機維修（xiū）保養時，不僅檢查設備本身的保養內容與項目，更要注意設備與其他係統連接處的狀況，工作性能是否可靠等。

5. 經常性與行業標杆進行比較，看（kàn）是否還有進一步改善的空間。

6. 與供（gòng）應商建立可靠（kào）合約與合作關係，對企業節能管理有益無害。

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