成型產（chǎn）品外觀（guān）、尺寸、配合

 

1、產品表麵不允（yǔn）許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線（xiàn）、披峰、起泡、拉白（或（huò）拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

 

2.、熔接痕：一般圓形穿（chuān）孔熔接痕長度不大（dà）於5mm，異形穿孔熔接痕（hén）長度小於15mm，熔接痕強度並能通過功能安全測試。

 

3、收縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不明顯（xiǎn）處允許有輕微（wēi）縮水（手感不（bú）到凹痕（hén））。

 

4、一般（bān）小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

 

5、外觀明（míng）顯處不能（néng）有氣紋、料花，產品一般不能（néng）有氣（qì）泡。 

 

6、產品的幾（jǐ）何形狀，尺寸大小精度應符合正式（shì）有效的開模（mó）圖（tú）紙（或3D文（wén）件）要求，產品公差（chà）需根據公差原則，軸類尺寸公差（chà）為負公差，孔類尺寸公（gōng）差為正公差，顧客（kè）有要求的按要求（qiú）。

 

7、產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖（tú）紙要求，公差根據模具特性應（yīng）做到-0.1mm。

 

8、產品配合：麵殼底（dǐ）殼配合——表麵錯（cuò）位小於0.1mm，不能有刮（guā）手（shǒu）現象，有配合要求的孔（kǒng）、軸、麵要（yào）保證配合間隔和使（shǐ）用要求。 

 

模具外觀

 

1、模具（jù）銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

 

2、銘牌應固定在模腳上靠（kào）近模（mó）板（bǎn）和基準角的地方。銘牌固定可（kě）靠、不易剝落。

 

3、冷（lěng）卻（què）水嘴（zuǐ）應選用塑（sù）料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求（qiú）。

 

4、冷（lěng）卻水嘴不應伸出模架表麵。

 

5、冷卻（què）水嘴需加工（gōng）沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三（sān）種規格，孔口倒角，倒角應一致。

 

6、冷卻水（shuǐ）嘴（zuǐ）應有進（jìn）出標記。

 

7、標記英文字符和數字（zì）應大於5。

 

8、位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

 

9、模（mó）具配件應不影響模具的吊（diào）裝和存（cún）放（fàng）。安（ān）裝時下方有外露的油缸、水嘴，預複位機（jī）構等，應有支撐（chēng）腿保護。

 

10、支撐腿的安裝應用（yòng）螺釘穿過支撐腿固定在模架上（shàng），過長（zhǎng）的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

 

11、模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑（sù）機要求（qiú），除小（xiǎo）型模具外，不能隻用（yòng）一個中心頂（dǐng）出。

 

12、定（dìng）位圈應固定可靠，圈直（zhí）徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除（chú）外。

 

13、模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。

 

14、安裝有方向要求的模（mó）具應在前（qián）模板或後模板上用箭頭標明安裝（zhuāng）方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

 

15、模（mó）架表（biǎo）麵不應有（yǒu）凹（āo）坑、鏽（xiù）跡、多餘的吊環、進（jìn）出水汽、油孔等以及影響外（wài）觀的（de）缺陷。

 

16、模具應（yīng）便於吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具（jù）零部件（jiàn），吊環不得與水嘴、油缸、預複位杆等幹涉。 

 

模具材料和硬度

 

1、 模（mó）具模架應選用符合標準的標準模架。

 

2、 模具成型零件和（hé）澆注係統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推杆、澆（jiāo）口套）材（cái）料采用性（xìng）能（néng）高於40Cr以上的材料。

 

3、成型（xíng）對（duì）模（mó）具易腐蝕的塑（sù）料時，成型零件應采用耐腐蝕材料製作，或其成（chéng）型麵應采取防腐蝕措施。

 

4、 模具（jù）成型零（líng）件硬度應不低（dī）於50HRC，或表麵硬化處理硬度應高於600HV。

 

模出（chū）、複位、抽插芯、取件

 

1、 頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

 

2、 斜頂表麵應拋光，斜（xié）頂麵低（dī）於型芯麵。

 

3、 滑動部件應開設油槽，表麵需進行氮化處理，處理後表麵硬度為（wéi）HV700以上。

 

4、 所有頂杆應有止轉（zhuǎn）定位，每個頂杆都應進行編號。

 

5、 頂出距離應用限位塊（kuài）進行限位。

 

6、 複位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不（bú）得打磨，割斷（duàn）。

 

7、 滑塊、抽芯（xīn）應有行（háng）程限（xiàn）位，小滑塊用彈（dàn）簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程（chéng）開關。

 

8、 滑塊（kuài）抽（chōu）芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。

 

9、 油缸抽芯成型部分端麵被包覆時，油缸應加自鎖機構。

 

10、滑塊寬度超（chāo）過150mm的大滑塊（kuài）下麵應有耐磨板（bǎn），耐磨板材料（liào）應選用T8A，經熱處理後硬（yìng）度為HRC50-55，耐磨板（bǎn）比大（dà）麵（miàn）高出0.05-0.1 mm，並開製油（yóu）槽。

11、 頂杆不應（yīng）上下串動。

 

12、 頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易於從製（zhì）品上去除。

 

13、 頂杆孔與頂杆的配合間隙，封膠段長度，頂杆孔的表麵粗（cū）糙（cāo）度應按相關企業標準要求。

 

14、 製（zhì）品應（yīng）有利於操作工取下（xià）。

 

15、 製品頂出時（shí）易跟著斜頂走，頂（dǐng）杆上應加槽（cáo）或蝕紋。

 

16、 固定在頂杆上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°-5°的斜度，下部（bù）周邊應倒角。

 

17、 模架上（shàng）的油路孔內應無鐵屑雜物。

 

18、 回（huí）程杆端麵（miàn）平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

 

19、 三板模澆口（kǒu）板導向滑動順利，澆口板易拉開。

 

20、 三板模（mó）限位拉杆應布置在模具安裝方向（xiàng）的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉杆與操作（zuò）工幹涉。

 

21、 油路氣道應順（shùn）暢，液壓頂（dǐng）出複位應（yīng）到位。

 

22、 導套底部應（yīng）開（kāi）製排氣口。

 

23、 定位銷安裝不能有間隙。

 

冷卻、加熱（rè）係統

 

1、 冷卻或加熱係統應（yīng）充分暢通。

 

2、 密封（fēng）應可靠，係統在0.5MPa壓力下不得有滲漏（lòu）現象，易於檢修

 

3、 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀（zhuàng）應符合相關標準要求。

 

4、 密封（fēng）圈安（ān）放時應塗抹黃油，安放後高出模架麵（miàn）。

 

5、 水、油流道隔片應采用不易受腐（fǔ）蝕的材料。

 

6、 前後模應采用集中送水方式。

 

澆注係統

 

1、 澆口設置應不影響產品（pǐn）外觀，滿足產品裝配。

 

2、 流道截麵、長度應設（shè）計合理，在保證成形質量的前提（tí）下盡量縮短流程，減（jiǎn）少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注係統損耗的塑料應最少。

 

3、 三板模分澆道在（zài）前模板背麵的部分截麵應為梯形或半圓形。

 

4、 三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小（xiǎo）於3mm，球頭處有凹進澆口板的一（yī）個深3mm的台階。

 

5、 球頭（tóu）拉料杆（gǎn）應可靠固定，可壓在定位圈下麵，可用無（wú）頭螺絲固定，也可（kě）以用壓板壓住。

 

6、 澆口、流道應按（àn）圖（tú）紙尺寸要求用機應加工，不允（yǔn）許手工甩打磨機加工（gōng）。

 

7、 點澆口處應按規範要求。

 

8、 分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。

 

9、 拉料杆Z形倒扣（kòu）應有圓滑（huá）過渡。

 

10、 分型麵上的分流道應為圓形，前後模（mó）不能錯位。

 

11、 在頂（dǐng）料杆上的潛伏式澆口應無表麵（miàn）收縮。

 

12、 透明製品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

 

13、 料把易於去除，製品外觀無澆口痕跡，製品裝配處無殘餘料把。

 

14、 彎勾潛（qián）伏式澆口（kǒu），兩部分（fèn）鑲塊應氮化處理（lǐ），表麵硬度達到HV700。 

 

成型部分、分型麵、排氣槽

 

1、前後模表麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等其它影響（xiǎng）外觀的缺陷。

 

2、鑲塊與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間隙。

 

3、分型麵保持（chí）幹淨、整潔（jié）、無手（shǒu）提砂輪磨避空，封膠部分（fèn）無凹陷。

 

4、排氣槽深度應小於塑料（liào）的溢邊值。

 

5、嵌件研配（pèi）應到位，安放（fàng）順利、定位可靠。

 

6、鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有（yǒu）止轉，鑲塊下麵不墊銅片、鐵片。

 

7、頂杆端麵與型（xíng）芯一致。

 

8、前後模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

 

9、筋位頂出（chū）應順利。

 

10、多腔模具的（de）製品，左右件對稱，應注明L或（huò）R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符（fú）合顧客要求，一般在不影響外觀及裝（zhuāng）配（pèi）的地方加上，字號為（wéi）1/8。

 

11、模架鎖緊麵研配應到（dào）位，75%以（yǐ）上麵積（jī）碰到。

 

12、頂杆應布置在離側壁較近（jìn）處及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂杆（gǎn）。

 

13、對於相同（tóng）的件應注（zhù）明編號1、2、3等。

 

14、各碰穿麵、插穿（chuān）麵（miàn）、分型麵應研配到位。

 

15、分型麵封（fēng）膠部分應符合設計標準。中型（xíng）以下（xià）模具10-20mm，大（dà）型模具（jù）30-50mm，其（qí）餘部分機加工避空。

 

16、皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

 

17、外觀有要求的製品，製品上的螺釘應有防縮措施。

 

18、深度超過（guò）20mm的螺釘柱應選用頂管。

 

19、製品壁厚應均勻，偏差控（kòng）製在±0.15mm以下。

 

20、筋的寬度應在外觀麵壁厚的百分之六十以下。

 

21、斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

 

22、前模插入後模或後模插入前（qián）模，四周應有斜麵鎖緊並機加工避空。 

 

注塑生產工藝

 

1、模（mó）具在正常注塑工藝條件範圍內，應具有注塑生（shēng）產的穩定性和（hé）工（gōng）藝參數調校的可重複性。

 

2、模具注塑生產時（shí）注射壓力（lì），一（yī）般（bān）應小（xiǎo）於注（zhù）塑機額定最大注射壓力的85%。

 

3、模具注塑生產時（shí）的注射（shè）速（sù）度（dù），其四分之三行程的注射速度不低於額定最大注射速度的10%或超過額定最大注射速度的90%。

 

4、模具注塑生（shēng）產時的保壓壓力一般（bān）應小於實際（jì）最大注射壓力的85%。

 

5、模具注塑（sù）生產時的鎖模力，應小於適用機型額定（dìng）鎖模力的90%。

 

6、注塑生產過程中（zhōng），產品（pǐn）及水口料的（de）取出要容易、安全（時間一般（bān）各不（bú）超（chāo）過（guò）2秒鍾）。

 

7、帶鑲件產品（pǐn）的模具，在生產時鑲件安裝方（fāng）便、鑲（xiāng）件固定要可靠。 

 

包裝、運輸

 

1、模具型腔應清理幹淨噴防鏽油。

 

2、滑動部件應塗（tú）潤滑油。

 

3、澆口套進料口應用潤滑脂封（fēng）堵。

 

4、模具（jù）應安（ān）裝（zhuāng）鎖模片，規格（gé）符合設計要求。

 

5、備品備件易損件應齊全，並附（fù）有明細表（biǎo）及供應商名稱。

 

6、模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入。

 

7、模具外表麵噴製油漆，顧客有（yǒu）要求的按要求。

 

8、模具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

 

9、模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻（què）加（jiā）熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商明細、使用說明書（shū），試模（mó）情況報告（gào），出廠檢測合格（gé）證，電子文檔均應齊全。

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