產品完成一個成形周期後開模，產（chǎn）品（pǐn）會包裹在模具的一邊，必須將其從模具上取下來，此工作必須（xū）由頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要組成部（bù）分，一般由頂出，複位和頂出導向等三部分組成．

 

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂（dǐng）出產品．它可（kě）使模具結構簡化，脫模（mó）平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率低（dī），適用範圍不廣．一般在手動旋出螺（luó）紋型芯時使（shǐ）用．　

 

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出（chū）產品，它（tā）可通過機台上的頂杆推頂（dǐng）針板，來達到（dào）脫模目的（de）．也可（kě）在公母模板上安裝定距拉杆或鏈（liàn）條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用於頂出係統（tǒng）在母模側之（zhī）模具．

 

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油（yóu）缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力（lì）速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

 

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣（qì）道（dào）和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適（shì）用於薄件或長筒形產品．

 

2、按模（mó）具結構分

一次頂出機構，二次頂出（chū）機構，母模頂（dǐng）出機構，澆注（zhù）係統頂（dǐng）出機構，螺紋（wén）頂出機構等．

 

設計原則:

1、選擇分模（mó）麵時盡量使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂（dǐng）出（chū）力和位置平衡，確保（bǎo）產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使（shǐ）用標準（zhǔn）件（jiàn），安全，可靠有利於製造和更換（huàn）．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形（xíng）狀，結構和塑（sù）料性能有關，一般有頂杆，頂管，推（tuī）板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

 

3、頂（dǐng）杆

它是頂出機構中最簡單，最（zuì）常見的一種形式，其截麵（miàn）積形式主要（yào）有如下（xià）：

1.圓形因圓（yuán）形製造加工和修配方便，頂出（chū）效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生（shēng）應力集中，頂（dǐng）穿產品，頂變形等（děng）不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中（zhōng）盡量避（bì）免使用．當頂杆較細長時，一般設置成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

 

設計要點:

1、頂出（chū）位置應設置在阻力（lì）大處，不可離鑲件或型芯太近，對於（yú）箱形類等深腔（qiāng）模（mó）具．側麵阻力最大，應采用頂麵和（hé）側麵同時頂（dǐng）出方式（shì），以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之（zhī）加強筋時，一般在其（qí）底部設置頂杆．

4、若模具上（shàng）有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產（chǎn）品進膠口處避免設（shè）置（zhì）頂針，以（yǐ）免破裂．

6、當（dāng）產品表麵不允許有頂出痕（hén）跡時，可設置頂出（chū）耳再剪除．

7、對於薄肉產（chǎn）品在分流道上設置（zhì）頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與（yǔ）頂針孔配合，一（yī）般為間隙配合．如太鬆（sōng）易產生毛邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留（liú）10—15mm之配合（hé）長度，其餘部分擴（kuò）孔0.5—1.0mm成逃（táo）孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針板上（shàng），其形式多種多樣，須根據頂針大小（xiǎo），形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行（háng）下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要（yào）有強製回（huí）位，拉杆回位，彈簧（huáng）回位，油缸等．

 

4、頂管

又叫（jiào）司筒或套筒（tǒng）頂針，它（tā）適用於（yú）環形筒（tǒng）形或帶中心孔之產品頂出．由於它（tā）是（shì）全周接觸，受力均勻，不會使產品變形，也不（bú）易留下明顯頂出痕跡（jì），可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄之產（chǎn）品避免使用，以免加工困難（nán）和強度減弱，造成損壞．

 

5、推板

此形（xíng）式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般（bān）會有固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻要導（dǎo）柱足夠長，嚴格控製托模行程，推（tuī）板也可不固（gù）定．

 

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必（bì）須防止塑料滲入間隙中，當產品為（wéi）盲孔時，會因（yīn）真空吸附造成脫模困難和（hé）產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使（shǐ）脫模順暢．它可用彈簧（huáng）回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆（gǎn）作用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣（yuán）或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常設計成（chéng）頂出（chū）塊（kuài）形式頂出．大（dà）多（duō）其平麵為分（fèn）模麵，下麵有兩支（zhī）或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較（jiào）廣泛．

 

7、氣壓頂出

當產品（pǐn）為深腔薄肉件時，用壓縮空氣（qì）頂出，簡單而（ér）有效．可在公模仁上設（shè）置一些細（xì）小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個（gè）大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣（qì）進入產品（pǐn）與（yǔ）公（gōng）模仁之（zhī）間（jiān），使產品脫（tuō）模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉（diào），這時應（yīng）配與推板配合使用．

 

8、複合頂出

受產品形（xíng）狀影響，多數模具采用兩種以上頂出方式，以（yǐ）便（biàn）達（dá）到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫（tuō）落

點澆口在母模一邊，為取出膠（jiāo）道，須加設一分型麵．開模後一般（bān）由人工取出膠道，造成操作（zuò）麻煩（fán），生產率降（jiàng）低，為適應自動化生（shēng）產，最（zuì）好設計成自動（dòng）脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

 

a.側（cè）凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後（hòu）拉（lā）出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉（lā）斷  由拉（lā）料杆拉出膠道，開模一定行程（chéng）後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先（xiān）分型，膠道留在母模板與母（mǔ）模一起移動一定行程後（hòu），限（xiàn）位杆（gǎn）限製推板移動，推板與（yǔ）模板分開，膠（jiāo）道被拉斷（duàn）而自動（dòng）脫落．

 

d.頂針拉斷  對（duì）於細長（zhǎng）深腔模具，可（kě）在（zài）母模設置一頂出係統，開模後（hòu）以（yǐ）限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品（pǐn）由推板推出，此方式與開模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會（huì）留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或（huò）產品特殊要求，頂出（chū）裝置必須設在母模．因（yīn）母模是固定的機台，頂杆無法作用在（zài）頂板上，必須借助（zhù）開模力或外力來完成．常（cháng）見的有油缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋（wén）與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和產（chǎn）量，一般有采用手動和機動兩種方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對（duì）於本身彈（dàn）性強之塑料（liào）(PP . PE)，可利用（yòng）其彈性進行強製脫模而不（bú）會（huì）損（sǔn）壞螺（luó）牙．

 

b. 用具有彈（dàn）性的珪橡膠做成（chéng）螺紋型芯，開模時用彈簧先退（tuì）出型（xíng）芯中頂（dǐng）杆，使橡（xiàng）膠型（xíng）芯產生向內收縮，再用（yòng）頂針將產品脫（tuō）出．此方式（shì）能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

 

c. 有些螺（luó）紋可通過半圓滑（huá）塊或（huò）型環成形，用兩個對半滑（huá）塊合（hé）起來組成完整螺紋或（huò）產品頂出後用手，

 

2）電機（jī）將螺紋旋出．

螺紋（wén）脫出時必須作相對轉（zhuǎn）動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

 

a. 外部止動  模（mó）具母（mǔ）模設（shè）有止轉花紋，公模（mó）仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內部止（zhǐ）動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向（xiàng）頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致．

 

c. 產品端麵止（zhǐ）動  在產品端麵設置（zhì）止動小凸（tū）點，型（xíng）芯（xīn）旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也（yě）可將（jiāng）產品帶（dài）出，但對於軟性塑（sù）料則避免使用．

 

型芯旋轉驅動方式  常用的有（yǒu）人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬（mǎ）達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般（bān）來講，旋轉機構在設計時，產品有幾（jǐ）扣螺紋，螺紋型芯就必須轉（zhuǎn）幾圈．

 

冷卻係（xì）統

 

冷卻係統之設（shè）計規（guī）則 設計冷卻係統（tǒng）的目的在於維（wéi）持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應（yīng）使用標準尺（chǐ）寸，以（yǐ）方便加工與組裝（zhuāng）。設（shè）計（jì）冷（lěng）卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷（lěng）卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道（dào）的配置與冷卻係統之（zhī）設計規則。

設計冷卻（què）係（xì）統的（de）目的（de）在於維持適當而有（yǒu）效（xiào）率的冷卻。冷卻（què）孔道應使用標準尺（chǐ）寸，以方便加工與組裝。設（shè）計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉（ròu）厚與體積決（jué）定下列設計參數：冷卻（què）孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道（dào）的（de）配置與連接、以及冷（lěng）卻劑的流動速率與熱（rè）傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時（shí）間，就應避免塑件肉厚過大（dà）。塑件所需（xū）的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該（gāi）盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道（dào）最好（hǎo）設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔（kǒng）道比較不易（yì）精（jīng）確地冷卻模具。

 

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心（xīn）的距離應維持為（wéi）冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻（què）孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直（zhí）徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為（wéi）10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示（shì）。

                                                

 

2、流動速率與熱傳（chuán） 
塑件兩（liǎng）側的溫度應維持在最小的差（chà）異，緊配塑件（jiàn）溫差應維持在（zài）10℃以內。當冷卻劑（jì）之流動從（cóng）層流（liú）轉變為擾流，熱傳效果變（biàn）佳。層流在（zài）層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質（zhì）傳，加上熱傳導和熱對流兩種（zhǒng）方式傳（chuán）熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部（bù）份的冷（lěng）卻劑都是（shì）擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀（zhuàng）態後，流速的增加對於（yú）熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅（fú）地改善（shàn）熱傳，卻造成冷卻管路（lù）的高壓（yā）力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高（gāo）的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦（pǔ）成本卻顯著提高。

 

冷卻劑會向（xiàng）阻力最低（dī）的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑（jì）引（yǐn）導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件（jiàn）與模板之（zhī）間的（de）氣隙，以及冷卻管路內的（de）氣泡。 

模流分析軟件的（de）冷卻分析可以協助發現與修（xiū）正靜止冷卻（què）管路（lù）和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力（lì）降。

 

排氣係統

 

注塑模的排氣是模具設計中的一個（gè）重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注（zhù）塑模中氣體的來源： 
1、澆（jiāo）注係統和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原料（liào）含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫（wēn）度過高，某些性質不穩定的塑料發生分（fèn）解所產生的氣體。 
 4、塑（sù）料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所生成的氣體

 

2、注塑模的排氣不良（liáng），將會（huì）給塑件的（de）質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主要表現（xiàn）如下（xià）： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔（róng）體充填困（kùn）難，造成（chéng）注射量不（bú）足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會（huì）在型腔（qiāng）內（nèi）形成高壓，並在一（yī）定的壓縮（suō）程度下滲人塑料內部，造（zào）成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等（děng）質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型（xíng）腔內溫度急劇上（shàng）升，進而引起周圍熔體分解、燒（shāo）灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形（xíng）成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在（zài）料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體（tǐ）噴射時燙傷（shāng）工人（rén）；

4、排氣槽寬度常（cháng）取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排（pái）氣槽為（wéi）宜。

 

4、排氣係統的方（fāng）式（shì）：

 

1.開設排（pái）氣（qì）槽

排氣槽通（tōng）常開設在型腔一側，圍繞型腔開（kāi）設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸（cùn）：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣（qì）道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

 

分型麵排（pái）氣

模具流道排氣

2 抽真空（kōng）排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過氣孔（kǒng）將（jiāng）模腔內放入氣體抽淨（jìng）。但需要配備抽真空設備，增加模具成本，一般不采用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合（hé）間（jiān）隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一（yī）般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持（chí）暢通。

 

4 利用多孔金屬排氣

近年來（lái）新發展的一種（zhǒng）內部具有均勻的相互連通（tōng）的孔隙結構（gòu）的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循（xún）用多孔金（jīn）屬製作型（xíng）腔（qiāng）鑲塊，排氣（qì）效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理（lǐ），保持氣孔暢通。

 

5 混合排氣

通常是開（kāi）設排氣通（tōng）道和（hé）間（jiān）隙排氣混用。

塑料的溢（yì）邊值與排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑料（liào）熔（róng）體不（bú）能流出。

 

塑（sù）料材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘（zhān）度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫（yī）療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙（xì）為：0.05~0.08mm

 

常用材（cái）料的模具排氣間隙如下：

材料	排氣間隙（xì）
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製（zhì）品不能直接從模具內脫出，必須將成型（xíng）孔，凹槽及凸台（tái）的成型零件做成活動的，稱為活（huó）動型芯。完成活動（dòng）型抽（chōu）出和複位的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把（bǎ）型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率高和（hé）操作方便等優點，在生產中廣泛（fàn）采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽（chōu）芯等。

 

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零（líng）件的作（zuò）用抽出活動型芯（xīn）。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受（shòu）到（dào）限製，故難以得到大的抽芯力、其優（yōu）點是模具結（jié）構簡單，製造方便，製造模（mó）具周期短，適用於塑料製品試製和（hé）小批量（liàng）生產。因塑料製品特點的限（xiàn）製，在無（wú）法（fǎ）采用機（jī）動抽芯時，就必須采用手動（dòng）抽芯。手動抽芯按其（qí）傳動機構又（yòu）可（kě）分為以下幾（jǐ）種：螺紋機構抽芯，齒（chǐ）輪齒（chǐ）條抽芯，活動鑲塊芯（xīn），其他抽芯等。

 

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能（néng）得（dé）到較大的（de）脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其（qí）缺點是增加（jiā）了操作工序，同時還要有整套的抽（chōu）芯液壓裝置（zhì），因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯機構設（shè）計原則：

1、活動型芯一般比（bǐ）較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯（xīn）進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑（huá）塊在（zài）導滑槽（cáo）中滑動要平穩，不要（yào）發生卡住，跳動等現象。

3、滑（huá）塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止（zhǐ）在一定而（ér）不（bú）任意滑（huá）動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應（yīng）選用可靠的（de）連接方式與（yǔ）模板連接。鎖緊（jǐn）塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則（zé）斜導柱無（wú）法帶動滑塊運動。

5、滑（huá）塊完成（chéng）抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在導滑槽（cáo）內的長度不應小（xiǎo）於（yú）滑塊全長的-4、3，否（fǒu）財，滑塊在開始複位時容（róng）易傾斜而損壞模具（jù）。

6、防止滑（huá）塊設在定模的情（qíng）況下，為保證塑料製品（pǐn）留在定模上，開模前必須（xū）先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需的（de）抽芯距不大，但所（suǒ）需的（de）脫模力較大時，可選用（yòng）斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊（kuài）時，推杆及抽芯（或分型）動作同（tóng）時進行。

因斜滑（huá）塊剛（gāng）性好，能（néng）承受較大的脫模力（lì），因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜（xié）角（jiǎo）稍大（dà），一般斜塊的（de）斜角不能大於（yú）30°，否則易發生故障。斜（xié）滑塊推（tuī）出長度一般不超過導長度（dù）的2/3,如果太（tài）長，會影響（xiǎng）斜滑塊（kuài）的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安（ān）全（quán）可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜（xié）滑塊的導滑（huá）及組合形式。按導滑部分形狀可分為（wéi）矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊（kuài）的組合形式  斜滑塊的組合（hé），應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時（shí）還要考（kǎo）慮滑塊的組合部分（fèn）有足夠的強度。如果塑料製（zhì）品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。

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