1.熱固性塑料模具的工藝特性

常用熱固性塑料模具有（yǒu）酚醛、氨基塑料模具等。主要用於壓塑、擠塑（sù）、注射成型（xíng），環氧樹脂塑料模具和矽銅塑料模具等主要作為低壓擠塑封裝電子元件及（jí）澆（jiāo）注成型等用。

塑（sù）料（liào）模具的成型工藝性能

(1)成型收縮性（xìng）

塑件從（cóng）模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮（suō），這種性能稱為收縮性。塑件的收（shōu）縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關（guān），同（tóng）時也取（qǔ）決於各種成型因素，所以成型（xíng）後塑件（jiàn）的收縮應稱為成型（xíng）收縮。

①成型收縮的形式及特點：塑件成型收縮主要表現在以下（xià）幾個（gè）方麵;

a.塑件線性尺寸的（de）收縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢複、塑性變形等因素導致塑件脫模（mó）冷卻到室溫後（hòu）其尺寸縮小，因此，在設計模具型腔或（huò）型芯時必須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向（xiàng）性。成型時塑料模具分子按方向排列（liè），使塑件呈現各向異性，沿料流方向則收縮大、強度高（gāo），沿料流直角方向則收縮小、強度低。另外，因塑件各（gè）部位（wèi）密度及填料分布不勻（yún），也會引起塑件收縮的不均勻（yún），這使塑件容易發（fā）生翹曲、變形、裂紋（wén），尤其在擠塑及注射成型時其方向性更為明顯。因（yīn）此，在設計模具時應考慮收縮方向性，按塑（sù）件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件成型時，由於受各種成型因素（sù）的（de）影響，會引起（qǐ）一係列的應力作用，在黏流態（tài）時（shí）不能（néng）全部消失，塑件在應力狀（zhuàng）態下成型時存在殘（cán）餘應力。當脫模（mó）後應力趨向平衡和儲存（cún）條件的影響，使殘餘應力發生變化而（ér）使塑件發生再收縮稱為後收縮。一般塑件在（zài）脫模後10h內變化大，24h後基本定型，但穩定要經30至（zhì）60d.通常熱固性塑料模具的後（hòu）收縮（suō）比熱塑性塑料模具小，擠塑及注射成型的比壓塑成型的大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件按其性能及工藝要求，在成（chéng）型後需進行熱處理，熱處理後亦會導致塑件尺寸發生變化，稱（chēng）為後處理收縮。因此，在模具設計時，對高精度的塑件則應（yīng）考（kǎo）慮後收縮及後處理收縮的誤差並予以補償。

②收縮率計算：期（qī）件成型（xíng）收縮值可用收瘤率來表示，實際收縮率表示塑件實際所發生（shēng）的收縮，因其值與（yǔ）計算收縮率相差很小，所（suǒ）以模具設計時以計算收縮率S為設計參數來設計型腔及型芯（xīn）尺寸。

③影響收縮（suō）率變化的（de）因素：在實際成（chéng）型時不僅不同品種塑料模具（jù）其收縮率各不相同，而且不同批次（cì）的同（tóng）品種塑料模具或同（tóng）一塑件的不同部位其收縮值也經（jīng）常不同。影響收縮率變化的主要因素如下：

a、塑料模具（jù）品種。各種塑料模具都有其各自的收縮範圍，同種塑料模具由（yóu）於（yú）填料、分子量及配比等不同、則其收（shōu）縮率及各向異性也各不相同。

b.塑件特性。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及布局對收縮率都有很（hěn）大的影響（xiǎng）。

c.注塑模具結構。注塑模具的（de）分型麵及加壓方向，澆注係統的形式、布局及尺寸（cùn）對收（shōu）縮率（lǜ）及方向性影響也較大，尤其在擠塑（sù）及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑（sù）和注射成型工藝一般收縮率較大，方向性明顯（xiǎn）。預熱情況（kuàng）、成型溫度、成型壓力（lì）、保壓時間、填裝料形式（shì）及硬化（huà）均勻性對收縮率及方向性均有影響。

綜上所述，注塑模具設計（jì）時應（yīng）根據各（gè）種塑料模具的收縮率（lǜ）範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件情況、分型麵及加壓成型（xíng）方向、注塑模具結構、進料口形式、尺寸和位置（zhì）、成型工藝等諸（zhū）因素綜合（hé）來考慮選取收縮率數值。另外，成型收縮還受各成型因素的影響，但主要取決於塑料模（mó）具品種、塑件形（xíng）狀及尺寸，所以成型時調整各項（xiàng）成（chéng）型條件也能夠適當地改（gǎi）變塑件的收縮（suō）情況。

(2)流動性

塑（sù）料模具的成型工藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力下填充型腔的能力稱為流動性。流動性是模具設計時必須考慮的一個重要工藝參數。流動（dòng）性大易造成溢料過多，填充型腔不密實，塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及（jí）清理困難，硬化過（guò）早等弊端。但流（liú）動性小則填充不足，不易成型，成型壓力大。所以選（xuǎn）用塑料模具的流動性必須（xū）與塑件（jiàn）要求、成型工藝及成型條件相適應。模具設計時應根據流（liú）動性（xìng）能來考慮澆注係（xì）統、分型麵及進料方向等。熱固性塑料模（mó）具流動性通常以拉（lā）西格流動（dòng）性來表示，數值大則流動性好。每一品種的塑（sù）料模具通常分三個（gè）不同等級的流動性，以供不同塑件及成型（xíng）工藝選用。一般塑件麵積大、嵌件（jiàn）多、型芯及嵌（qiàn）件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對填充不利時，應采用流（liú）動性較好的塑料模具。注射（shè）成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用拉西格流動性150mm以（yǐ）上的塑料模具。

為了保證每批塑料模具都（dōu）有相同的流（liú）動性，在實際中常（cháng）用（yòng）並批方法來調節，即將同一品種（zhǒng）而流動性有差異的塑料模具加以配用，使各批塑料模具流動性互相補償（cháng），以保證塑件質（zhì）量。但必須指出塑料模（mó）具的流（liú）動（dòng）性除了取決於塑料（liào）模具（jù）品種外，在填充型腔時還常受各種因素的影響而使塑料模（mó）具實際填充型腔的（de）能力發生變化。如粒度細勻，濕度大、含水（shuǐ）分及揮發物多、預熱及成型條件（jiàn）適當、模具表麵粗（cū）糙度好、模具結構適當等則都有利於（yú）改變流動性。反之，預熱或（huò）成型條件不良、模具結構不良、流動阻力大或塑料模具（jù）儲存期過長，儲存（cún）溫度高等則都會導致塑料模具填（tián）充型腔（qiāng）時實際的（de）流動性能下降而造成填充不良。

(3)質量體積及壓（yā）縮率

質（zhì）量體積為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩（liǎng）者（zhě）體積 cm3/g 或質量（liàng）體積之比值.它們都可被（bèi）用來確定壓（yā）模裝料室的大小，其數值大即要求裝（zhuāng）料室體積要大，同時又說明塑粉內（nèi）充氣多（duō），排（pái）氣困難，成型周期長，生產效率低（dī）。質量體積小則相反，而且有利於壓製。但質量體積的值也常因塑料模（mó）具的粒度大小及顆粒不勻而有所不同。

(4)水分及揮發物（wù）含量

各種（zhǒng）塑（sù）料模具中含有不同（tóng）程度的水（shuǐ）分、揮發物含量，過多時流（liú）動性增大、易溢料、保持時間長、收（shōu）縮增大，易發生波紋、翹曲等弊病，影（yǐng）響塑件機電性能。但當塑（sù）料模具過（guò）於幹燥時也會導致流動性（xìng）不良，成型困難，所（suǒ）以不同塑料模（mó）具應按要求進行預熱幹燥，對收濕（shī）性強的（de）原料，尤（yóu）其在潮濕季節即使對預熱後的原料（liào）也應防（fáng）止再吸濕。

由於（yú）各種塑料模具中含有不同成分的水分（fèn）及（jí）揮發物，同時在縮合反應（yīng）時會產（chǎn）生縮合水（shuǐ）分，這些成分（fèn）都需在成型時變成氣體排出模外，有的氣（qì）體對模具有腐蝕作（zuò）用，因此在注（zhù）塑模具設計時應對各種塑料模具的此類特性（xìng）有所（suǒ）了解，並采取相應措施，如預熱、模具鍍鉻、開排氣槽或成型時設（shè）排氣工序等措施（shī）。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具在成（chéng）型過程中在加熱（rè）受（shòu）壓下軟化轉變成可塑性粘流狀（zhuàng）態，隨之流動性增大（dà）填充型腔，與此同時發生縮合反應，交聯密度不斷增（zēng）加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化（huà）速度快、保持流動狀態短的物料則應注意便於裝料，裝卸嵌件及選（xuǎn）擇合理的成型條（tiáo）件和（hé）操作等（děng），以免（miǎn）過早硬化或硬化不足，導致塑（sù）件成型不良。

塑料模（mó）具的成型工藝性能，東莞市馬馳科注塑模（mó）具（jù）廠表（biǎo）示硬化速度與塑料（liào）模（mó）具品種、壁厚、塑（sù）件（jiàn）形狀、模具溫度有關，但還受其他因素影（yǐng）響，尤其是預熱狀態。適當的（de）預（yù）熱是在使（shǐ）塑料模（mó）具能（néng）發揮出流動性的條件下，盡量提高其硬化速度，一般預熱溫度高、時間長則（zé）硬化速度加快。另外，成型溫度高、加壓時間長則硬化速度也隨之增加。因此，硬（yìng）化速度也可通過調節預熱或成型條件予以適當控製。硬（yìng）化（huà）速度（dù）還（hái）應適合成型方法要求，例如注射、擠塑成型時應要求在塑化、填充時化學反（fǎn）應（yīng）慢、硬化慢，應保持較長時間的流動狀態，但當充滿型腔後在高溫、高壓下應快速硬化。

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